——云南錫業股份有限公司冶煉分公司技術裝備提升發展紀實
每每有錫冶煉老專家到訪云錫冶煉分公司,都會感嘆云錫錫冶煉技術裝備翻天覆地的變化，也會贊嘆生產環境和經營效益今非昔比。
錫鉛金屬總產量增長100.2%、錫產品產量增長154%、錫綜合冶煉回收率提高4.42%、頂吹爐直收率提高11.66%、固定資產總值增長295%、勞動生產率提高14.95%、職工人均收入增長270%、主營業務收入增長202%。云錫冶煉分公司逐步實現了由資源型企業向資源節約型、綠色冶煉企業轉變，由國內領先向具有國際競爭力的一流錫冶煉企業轉型。
在全球經濟衰退、內外需不振的大背景下，云錫冶煉分公司的“奇跡”從何而來？
——依托大項目建設，進一步更新提升錫冶煉的技術裝備水平，搶占市場高地，尋求長遠發展。近10年來，該公司先后實施了澳斯麥特工程項目、煙化爐技改項目、7萬噸錫系統技改項目、低濃度二氧化硫制酸等重大項目，使之成為推動經濟發展的主引擎，積蓄發展的后勁，打造轉型的“核動力”。
敢為人先 粗煉系統飛躍升級
建成于1955年、傾注了無數冶煉前人青春豪情、為國家做出積極貢獻的錫精礦反射爐系統，隨著有色冶煉技術的突飛猛進，暴露出爐床指數低、利用率低、勞動強度大、作業環境差、環保條件差、技術經濟指標差等問題，成為云錫錫冶煉可持續發展的瓶頸。
1999年11月，隨著云錫冶煉廠老煤倉被定向爆破拆除，云錫引進澳斯麥特強化熔煉技術升級錫粗煉系統的重大項目建設拉開了序幕，經過工程項目建設者18個月的艱苦奮斗，2002年4月澳斯麥特爐點火成功，進入試車階段，同月產出第一爐錫。
國內外專家評價，該項目是世界上澳斯麥特煉錫爐處理量最大、系統最完善、耐火材料使用效果最好、燃料最經濟、余熱利用效果最好、投資最省、礦產資源利用效果最好的項目。
用一座澳斯麥特煉錫爐取代7座傳統的錫反射爐，徹底改造錫粗煉系統，無疑是云錫敢為人先，在發展征程中描繪的濃墨重彩一筆。
工藝裝備的突飛猛進，為云錫提供了更大的舞臺，云錫員工利用百年錫冶煉技術優勢和經驗，對引進技術和裝備進行了二次自主創新和完善，在12項技術上優化和創新發展了澳斯麥特冶煉技術，使其發展成為全球最好的錫精礦強化熔煉技術，實現了中國錫冶煉的革命性變革，從根本上改變了我國錫精礦還原溶煉過程的落后面貌。
該公司在錫冶煉工藝技術和設備上擁有8項國家知識產權專利，代表了當今世界錫冶煉技術和裝備的最高水平。
2007年，澳斯麥特爐處理量首次突破10萬噸，遠遠超過澳斯麥特公司原設計年處理5萬噸的能力；2008年8月，實現富氧熔煉，進一步提高了處理量、產能和產量，助推云錫成為世界錫行業標桿企業。
提級擴能 煉渣系統添增羽翼
當澳斯麥特技術被成功應用并創新時，建于上世紀60年代，最先用于處理貧錫爐渣，后用于吹煉冷料、處理富中礦，爐床能力分別為2.6平方米和4平方米的三座煙化爐，已與整體生產工藝布局不相匹配。
設備陳舊、產能偏低、能耗過高，煙氣余熱未得到利用等新難題又擺到云錫冶煉分公司面前。升級改造三座煙化爐，進一步發揮煙化爐處理富中礦、錫爐渣、鍋爐灰返回品等低品位含錫物料能力，為頂吹爐提供高品位優質錫原料，同時避免鐵元素在冶煉過程中惡性循環，成為錫冶煉轉向特色新型化企業進程中亟需解決的難題。
2005年至2007年，該公司用一座4平方米煙化爐取代了1號、2號兩座2.6平方米煙化爐和兩座30平方米熔化爐，改造原來3號4平方米煙化爐，增建余熱蒸汽鍋爐、風機房及收塵系統。
改造后的煙化爐，采用汽化冷卻水箱產生蒸汽發電，提高了熱利用率；完善的收塵凈化設備和尾氣處理系統，使煙氣排放、粉塵濃度全部達到國家規定標準；車間內部空氣質量符合國家衛生標準；生產廢水采用冷凝沉淀，凈化循環使用；取消了噴霧除塵，采用先進的干式收塵，避免了砷鈣渣產生；采用DCS自動控制系統，對供風、供煤、余熱鍋爐等進行控制，自動化控制水平、生產效率大幅提高，勞動強度大幅降低，處理量達 2.5萬—2.8萬t/a，年產煙塵1500t。2008年后，又改造煙化爐供煤及配料系統，并實現富氧吹煉，進一步釋放產能，提高了生產效率。
破蛹成蝶 精煉系統煥發新顏
“要在市區進一步擴大產能難度較大，場地不允許”、“整個后續系統也無法滿足需要”、“投資大，耗時長”……各種聲音四起，一道道難題、一個個難關讓冶煉分公司可持續發展之路布滿荊棘。
百舸爭流、不進則退。云錫冶煉分公司決意實施7萬噸錫系統技改項目，夯實平臺，精煉系統破蛹成蝶。
2008年2月，7萬噸錫系統技改項目制氧站正式破土動工，歷經一千多個日日夜夜的奮戰，完成制氧站、煤氣站、粉煤系統中DCS系統安裝升級改造調試工作，整個技改擴能工程——新建一座氧氣站、一座煤氣站、引進新技術對原粉煤系統進行改造、錫精煉技術改造和廠房改造等30多個子項目順利建設。
錫精煉系統設備的更新技改和廠房建成使用，實現了氧煉錫長距離輸送。用錫泵將氧煉錫從離心機廠房直泵到精煉廠房，輸送槽直接置于余熱煙氣中和輸送槽設置保溫層的雙重保溫措施，保證氧煉錫低耗、高效正常輸送，實現了老輩冶煉人“錫水東流”的夢想，錫冶煉流程中澳爐粗錫的運輸路程大大縮短，結束了人工推錫的歷史，勞動強度大幅降低，實現了甲、乙錫機械化輸送。
2009年8月，錫精煉改造系統澆鑄出首批精錫。1955年建廠時一直使用的水冷圓盤人工鑄錫機鑄錠設備，帶著光榮向高新技術飛速發展的新世紀謝幕。
“以前，我們在澆鑄錫錠時一人推槽澆鑄、一人開面子、一人打字、一人撬錫、一人用鐵鉗夾錫提錫，二至三人抱錫和碼錫，勞動強度大、溫度高，為了防止燙傷，還必須戴兩雙手套，每完成一批30噸精錫澆鑄需要3個小時，十幾個人常常腰酸背痛，汗流浹背，并且澆鑄過程中，錫面的高度完全由操作工人的經驗控制，沒有專門的定容定量裝置。現在好了，我們4個人就能澆完一鍋錫，活計比以前輕松了，但工資卻高了。”在寬敞明亮的休息室里，說到現在的工作，干了十多年精煉澆鑄工的李師傅滿懷喜悅。
云錫冶煉分公司年產七萬噸錫平臺搭建完成，首創澳斯麥特爐富氧強化熔煉和煙化爐富氧強化吹煉技術，在不增加爐床面積和排放量的前提下，頂吹爐產量提高30%以上，煙化爐產量提高40%以上，燃料單耗降低了33%；清潔能源—冷煤氣的使用取締了二氧化硫排放嚴重的燃煤爐灶，收塵設施的完善大幅度降低了粉塵排放量，新建自動澆鑄機生產過程簡單連續、生產效率高、勞動強度小、機械化程度高、采用DCS100集散控制系統實現了澆鑄、起模、輸送到堆碼的自動控制，生產區域作業環境面貌煥然一新。
資源的有效利用、裝備水平的全面提升、勞動強度的進一步降低，讓該公司在資源節約型、環境友好型的企業發展之路上穩健前行。
變廢為寶 環保系統從未放松
環境保護、節能減排、清潔生產、發展循環經濟，在破與立的博弈、舍與得的調整中，該公司不斷對冶煉工藝進行改進：對廢水、廢氣、廢渣、噪聲進行治理，已建成廢水治理設施10余套，廢氣治理設施40余套，危險固廢“三防”渣場1個，噪聲防治設施30余套。“三廢”實現全面達標排放，污染物排放量逐年減少，區域環境質量顯著提高，能源消耗逐年下降，資源綜合利用效果逐年提高。
2011年，隨著錫行業準入條件的調整，冶煉分公司的環境與空間制約弊端愈加明顯。云錫控股公司明確：“用暫時的陣痛換長久可持續發展，走一條資源消耗低、環境污染小的科學發展之路。冶煉分公司引尾氣綜合利用新工藝、新設備變廢為寶，樹同行節能減排新標桿，建資源節約型、環境友好型，國際一流的錫冶煉企業，實現與周邊環境和諧發展。”用實際行動表示“生產為環保讓路，要生產經營增長，更要藍天碧水”。
同年1月7日，錫冶煉煙氣低濃度SO2回收利用項目開工。項目建設者們披星戴月建工程，各專業組加班加點，付出了超乎想象的努力和汗水。僅用了一年又四個月的時間，成功實現新項目與老系統的完美對接。
新設備和新工藝的投入使用，使二氧化硫排放濃度由原來的850 mg/m3降至400 mg/m3以下，在現有排放量的基礎上，逐年削減二氧化硫排放量，治理和回收二氧化硫生產硫酸。
同時，徹底消除了拋棄法脫硫石灰制備粉塵污染、污水和石膏渣所帶來的環境污染隱患。項目對錫冶煉或其它有色冶煉行業低濃度和排放濃度不穩定的二氧化硫的治理和綜合回收利用，起到了良好的示范作用。
工藝革新和設備改造讓云錫冶煉分公司在行業拼價格、拼成本、拼能耗的困難時期，依然獨樹一幟，收獲累累碩果。回望過往，云錫冶煉人自豪而自信，將以錫冶煉異地升級改造項目為契機，告別過去，迎接未來，揚帆遠行。
來源：中國有色金屬報2015年02月14日第3636期第6版
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